在汽車消費升級與工業(yè) 4.0 深度融合的當下，漆面光澤的均勻性、內(nèi)飾質感的一致性已成為車企打造產(chǎn)品力的核心競爭力。傳統(tǒng)依賴人工目視的檢測方式，不僅效率低下、標準不一，更難以應對高溫生產(chǎn)環(huán)境、異形部件測量等行業(yè)痛點。日本色彩研究所（JCRI）推出的攜帯用鮮明度光沢度計 PGD-Ⅳ，以便攜化設計、高精度測量與場景化適配優(yōu)勢，為汽車制造全流程的光澤度質控提供數(shù)字化解決方案，成為車企降本增效、提升產(chǎn)品品質的關鍵利器，已在多家主流車企的生產(chǎn)體系中落地應用并收獲顯著成效。
產(chǎn)品核心優(yōu)勢：直擊汽車制造光澤檢測痛點
1. 精準匹配視覺感知，數(shù)據(jù)支撐品質標準
PGD-Ⅳ 采用 55° 照明與受光角度設計，搭配鎢絲燈光源，測量結果與肉眼觀察的光澤感高度契合，適配汽車高光澤漆面、內(nèi)飾塑料件等核心檢測場景。其穩(wěn)定的測量性能可將不同操作員的人為誤差降至低，讓光澤度從主觀感知轉化為可量化的 Gd 值數(shù)據(jù)，嚴格契合 ISO 2813、GB/T 9754 等國際國內(nèi)標準，為整車光澤品質統(tǒng)一提供科學依據(jù)。
2. 全場景便攜適配，打破檢測空間限制
儀器僅重 2.7kg，尺寸為 140mm×220mm×177mm，內(nèi)置干電池可連續(xù)工作 240 分鐘，擺脫實驗室固定檢測的束縛。無論是生產(chǎn)線旁的垂直車身、烘箱出口的高溫部件，還是售后維修的異形結構，都能實現(xiàn)靈活測量。其與樣品垂直密著的測量方式，更能解決弧形車身、內(nèi)飾邊角等復雜部位的檢測難題，讓移動質控覆蓋制造全場景。
3. 操作便捷高效，降低產(chǎn)線質控成本
搭配標準板校準的簡易操作流程，無需專業(yè)技術人員即可快速上手，通過接眼筒觀察測試圖案影像就能完成光澤度判定。在汽車涂裝生產(chǎn)線中，可實現(xiàn) 60 秒 / 臺的快速檢測，大幅縮短傳統(tǒng)離線檢測的滯后時間，有效減少不合格品流轉造成的成本浪費，助力車企將光澤合格率提升至更高水平。
全流程應用場景：從生產(chǎn)到售后的品質守護
1. 涂裝生產(chǎn)線：實時把控漆面光澤一致性
汽車涂裝車間的高溫環(huán)境易導致傳統(tǒng)儀器出現(xiàn)數(shù)據(jù)漂移，而 PGD-Ⅳ 的穩(wěn)定光學設計可有效應對這一挑戰(zhàn)。在車身涂裝環(huán)節(jié)，工作人員可攜帶儀器在生產(chǎn)線旁移動檢測引擎蓋、車門等關鍵部位，實時捕捉不同批次油漆的光澤偏差，及時調整噴涂參數(shù)，避免因烘箱溫差、溶劑揮發(fā)不均導致的光澤波動。
某日系主流車企在其 SUV 車型涂裝生產(chǎn)線引入 PGD-Ⅳ 后，針對高光金屬漆的批次光澤偏差問題，通過實時移動檢測快速定位噴涂壓力與烘箱溫度的參數(shù)優(yōu)化空間，將車身不同部位的光澤波動公差從 ±5Gd 壓縮至 ±2Gd，漆面不合格率從 3.2% 降至 0.8%，年減少返工成本超 200 萬元。另一新能源車企則利用其便攜性，在電池托盤涂層檢測中實現(xiàn)全流程移動質控，解決了傳統(tǒng)固定儀器無法適配底盤復雜結構的難題，涂層防腐光澤一致性達標率提升至 99.5%。
針對高光金屬漆等特殊涂層，PGD-Ⅳ 的高精度測量能力可精準識別微小光澤差異，將漆面光澤波動控制在嚴苛公差范圍內(nèi)，降低返工率。正如日產(chǎn)在櫪木工廠的自動化涂裝檢測體系中，通過便攜光澤度測量工具實現(xiàn)涂層鮮明度的精準量化，替代了傳統(tǒng)人工目視檢測，既減輕了操作員的物理負擔，又將 0.3mm 級的微小光澤缺陷檢出率提升至 100%。
2. 內(nèi)飾制造：統(tǒng)一座艙質感視覺體驗
汽車內(nèi)飾的儀表臺、中控面板、門把手等部件，常因材質不同、成型工藝差異出現(xiàn)光澤不協(xié)調問題。PGD-Ⅳ 可靈活適配≥50×50mm 的樣品要求，對各類內(nèi)飾件進行批量檢測，確保從塑料外殼到金屬飾條的光澤度高度統(tǒng)一，既避免強光反射干擾駕駛安全，又能傳遞車型的豪華質感。
某德系豪華車企在高中端車型內(nèi)飾生產(chǎn)中，采用 PGD-Ⅳ 對鋼琴黑中控面板、金屬飾條等關鍵部件進行全批次檢測。通過量化數(shù)據(jù)優(yōu)化注塑溫度與表面處理工藝，解決了不同供應商部件光澤不一致的行業(yè)痛點，讓座艙內(nèi)各部件光澤差值控制在 ΔGd≤1 的范圍內(nèi)，提升了用戶對內(nèi)飾質感的滿意度，該車型的內(nèi)飾品質評分在行業(yè)測評中較上一代提升 15 個百分點。另一自主車企則針對新能源車型的輕量化內(nèi)飾件，利用 PGD-Ⅳ 優(yōu)化免噴涂塑料件的生產(chǎn)工藝，在省去噴涂環(huán)節(jié)、降低 40% 綜合成本的同時，確保內(nèi)飾光澤均勻性達到高中端車型標準。
通過量化數(shù)據(jù)優(yōu)化注塑溫度、噴涂厚度等工藝參數(shù)，讓內(nèi)飾質感成為產(chǎn)品差異化競爭的加分項。
3. 售后維修：精準匹配原廠光澤標準
車輛剮蹭后的補漆光澤匹配，直接影響車輛美觀度與保值率。PGD-Ⅳ 的便攜性使其可輕松應用于 4S 店售后場景，通過測量原車漆面 Gd 值，為補漆配方調整提供精準數(shù)據(jù)支撐，確保補漆區(qū)域與原車身光澤一致，解決傳統(tǒng)補漆中光澤偏差的行業(yè)痛點，幫助車企提升售后服務品質與用戶滿意度。
某合資品牌全國售后體系引入 PGD-Ⅳ 后，補漆光澤匹配合格率從原來的 78% 提升至 96%。以其主流轎車車型為例，通過測量原車漆面的 Gd 基準值，指導維修人員精準調配補漆材料與噴涂工藝，補漆區(qū)域與原車漆面的視覺差異肉眼幾乎不可分辨，用戶對售后補漆的投訴率下降 82%，車輛二手保值率較同級別車型高出 3-5 個百分點。
價值賦能：車企品質升級與降本增效的雙重增益
對于車企而言，PGD-Ⅳ 的應用不僅能推動光澤度質控從 “被動救火" 向 “主動預防" 轉型，更能實現(xiàn)多重價值提升。在生產(chǎn)端，實時檢測可快速定位工藝問題，減少不合格品產(chǎn)生，降低材料損耗與返工成本；在品質端，標準化數(shù)據(jù)可建立全流程質量追溯體系，提升整車外觀一致性與市場競爭力；在效率端，便捷操作與移動檢測特性大幅縮短檢測周期，適配大規(guī)模生產(chǎn)線的快節(jié)奏需求。
從新能源汽車的電池托盤涂層檢測，到高中端車型的內(nèi)飾質感把控，JCRI PGD-Ⅳ 以精準、便攜、高效的核心優(yōu)勢，重構了汽車制造的光澤度質控邏輯，其在多家主流車企的成功應用案例已充分驗證了產(chǎn)品價值。選擇 PGD-Ⅳ，就是選擇以數(shù)字化工具筑牢品質防線，讓每一輛汽車都能以一致的光澤質感、視覺體驗贏得市場認可。
